광폭 지오멤브레인 방수시트 생산라인

8미터 방수막 생산 라인

8m 방수막 생산 라인은 고분자 화학, 기계 자동화, 정밀 온도 제어 및 온라인 감지 기능을 통합한 최첨단 제조 시스템입니다. 초광폭, 고효율, 높은 안정성으로 유명하며, 주로 고성능 고분자(HDPE/TPO) 및 개질 아스팔트 방수막 생산에 사용됩니다.

대규모 건물 단지, 지하철역, 철도역, 지하주차장, 지하상가 등의 기초 슬래브 방수.

이것이 선호되는 이유: 이 프로젝트에는 대규모 기초 슬래브 지역이 포함됩니다.

폭 8m의 지오멤브레인은 겹치는 이음매의 수를 크게 줄여(잠재적으로 80% 이상) 근원에서의 누수 위험을 대폭 최소화하고 방수 시스템의 전반적인 무결성과 신뢰성을 향상시킵니다.

터널 및 유틸리티 터널 엔지니어링

응용 프로그램 시나리오

● 고속도로 터널, 철도 터널, 지하철 터널, 도시공공터널 등

왜 그것이 더 선호되는 선택인가

● 터널은 매우 높은 방수 성능을 요구하는 환형 구조로 되어 있어 유지 관리가 어렵습니다. 8m 폭의 지오멤브레인은 터널 윤곽에 더욱 잘 맞고, 종방향 이음매를 줄이며, 지하수 침투를 효과적으로 방지하는 연속적이고 완벽한 방수 시스템을 형성합니다.

수자원 보존 및 환경 보호 공학

응용 프로그램 시나리오

● 저수지, 폐수처리장, 인공호수, 수로, 매립지.

왜 그것이 더 선호되는 선택인가

● 이러한 구조물은 광범위하고 규모가 크며, 종종 물에 잠기거나 부식성 매체에 장시간 노출됩니다. 넓은 지오멤브레인은 이음매가 적고, 뛰어난 불투수성과 뛰어난 내구성을 제공하여 장기적이고 안정적인 보호 기능을 제공합니다.

대규모 공공 건물 지붕 공사

응용 프로그램 시나리오

● 공항 터미널, 컨벤션 및 전시 센터, 경기장, 물류 창고 등의 금속 또는 콘크리트 지붕.

왜 그것이 더 선호되는 선택인가

● 이러한 지붕 공사는 넓은 면적을 아우르며 신속한 시공과 높은 신뢰성이 요구됩니다. 8m 폭의 지오멤브레인(특히 첨단 압출 기술을 사용하여 생산된 TPO/PVC와 같은 폴리머 멤브레인)은 높은 시공 효율을 제공하고, 미적으로 균일한 외관을 제공하며, 구조적 변형 및 자외선 노화 문제를 효과적으로 해결합니다.

8미터 폭 생산 라인의 핵심 장점

탁월한 효율성

● 기존 생산라인에 비해 폭이 몇 배로 넓어 단위 생산량이 높고 생산비용이 대폭 절감됩니다.

강력한 신뢰성

● 현장 이음매 수를 대폭 줄여 누출원으로부터의 위험을 낮추고 방수 시스템의 완전성을 향상시킵니다.

안정적인 품질

● 첨단 자동화 제어 시스템(PLC, ATC, EPC)을 통해 전체 폭에 걸쳐 매우 균일하고 안정적인 제품 성능과 두께를 보장합니다.

하이엔드 애플리케이션

● 공항, 지하철, 수자원 보호 프로젝트 등 국가 대규모 인프라 프로젝트에서 초광폭, 초장거리, 고성능 소재에 대한 수요를 완벽하게 충족합니다.

핵심 프로세스 흐름

프로세스 흐름은 다음의 9가지 핵심 단계로 요약할 수 있습니다.

원자재 취급 → 용융 및 압출 → 성형 및 엠보싱 → 냉각 및 사이징 → 필름 라미네이팅 및 결합 → 온라인 모니터링 → 견인 및 엣지 커팅 → 자동 와인딩 → 완성

단계별 프로세스 분석

1. 원료 준비 및 공급

● 주요 자재 운송: HDPE와 같은 주요 자재는 진공 공급 시스템을 통해 저장 사일로로 운반됩니다.

● 정확한 비율: 산화방지제 및 컬러 마스터배치와 같은 첨가제는 자동 투여 시스템을 통해 공식에 따라 정확하게 측정되고 비율이 조절됩니다.

● 혼합 및 건조 : 원료를 고속 믹서로 균일하게 미리 혼합한 후, 수분을 제거하기 위해 건조하여 기포가 발생하지 않도록 합니다.

2. 용융 및 압출(생산라인의 핵심)

● 사전 혼합된 원료를 2축 압출기로 공급하여 가열, 전단하고, 다중 구역 온도 제어(PLC로 정밀하게 조절)를 통해 용융 상태로 완전히 가소화합니다.

● 핵심 기술: 용융물은 정밀 T-다이 광폭 압출 다이 헤드를 통해 압출되어 균일한 시트를 형성합니다. 다이 헤드의 설계 및 온도 제어는 8m 폭 전체에 걸쳐 일관된 출력을 보장하는 데 매우 중요합니다.

3. 성형 및 엠보싱

● 용융된 시트는 즉시 3롤 캘린더에 들어가 롤 간격과 온도를 조정하여 예비 성형, 두께 교정 및 원하는 표면 마감을 달성합니다.

● 엠보싱 롤은 필요에 따라 보강 리브와 같은 패턴을 만들어 콘크리트와의 접착력을 강화하는 데 사용할 수 있습니다.

4. 냉각 및 사이징

● 고온 시트는 다단계 냉각 롤러 장치에 들어가 순환 냉각수를 사용하여 점진적으로 냉각되고 완전한 크기 조정이 이루어집니다.

● 균일한 냉각은 제품 수축, 변형 및 내부 응력을 방지하는 데 중요합니다.

5. 필름 라미네이팅 및 결합

● 사이징된 시트의 아랫층에 자체 접착성 화합물(예: 부틸 고무)을 도포합니다.

● 실리콘 이형필름(접착방지)이나 기타 소재(예: 부직포)를 정밀하게 적층합니다.

● 8m 너비의 과제:* 이 단계에서는 주름과 정렬 불량을 방지하기 위해 릴리스 필름의 장력과 정렬을 정밀하게 제어해야 합니다.

6. 온라인 모니터링 및 자동 수정

● 두께 제어(ATC): β/β/X선 두께 측정기가 전체 폭을 스캔하여 실시간 데이터 피드백을 제공합니다. 시스템은 8m 폭 전체에 걸쳐 최소 두께 허용 오차를 보장하기 위해 다이 헤드를 자동으로 조정합니다.

● 자동 가장자리 위치 제어(EPC): 광전 센서가 실시간으로 시트의 위치를 ​​모니터링하고, 시트가 중앙에 유지되도록 조정 롤러를 자동으로 구동합니다.

7. 견인력 및 날 절단

● 견인기는 생산라인의 균일한 전진운동을 보장하기 위해 안정적인 동력을 제공합니다.

● 원형 절단날이 시트의 양쪽 가장자리를 다듬어 정확한 너비를 보장하고, 다듬어진 가장자리는 재활용됩니다.

8. 자동 와인딩

● 듀얼 포지션 센터 와인더를 사용하여 정지 없이 자동 롤 교체가 가능하여 효율이 크게 향상되었습니다.

● 권취 장력은 PLC 프로그램으로 제어되어 내부 층이 단단하고 외부 층이 느슨하며 롤이 깔끔하게 형성됩니다.

9. 완제품 검사 및 포장

● 롤의 무게, 측정, 라벨링이 자동으로 이루어집니다.

● 수동 재검사 후 스트레치 필름 포장기를 통해 자동으로 포장되어 보관됩니다.